2014年，關(guān)于“工業(yè)4.0”的研討會頻頻舉行，各種聲音不絕于耳：“工業(yè)4.0消滅淘寶只要十年”、“中國應趕緊學習德國工業(yè)的4.0模式”。其實大多不過是千篇一律、一廂情愿的憧憬罷了。

　　中德差距

　　為何說中國離“工業(yè)4.0”很遠，我認為我們首先要分析一下將開啟“工業(yè)4.0”的德國和當今中國的現(xiàn)狀。

　　來看德國，德國制造工業(yè)是世界上最具競爭力的制造工業(yè)之一：

　　1、德國更專注于創(chuàng)新工業(yè)科技產(chǎn)品的科研和開發(fā)，以及對復雜工業(yè)過程的管理。

　　2、德國擁有強大的設備和車間制造工業(yè)，在世界信息技術(shù)領域擁有很高的能力水平，在嵌入式系統(tǒng)和自動化工程方面也有很專業(yè)的技術(shù)。

　　3、在挖掘新型工業(yè)化的潛能方面，德國擁有先進的工業(yè)基礎與大量的人才儲備。

　　4、歐盟擁有眾多科技強國，德國作為歐盟成員國之一，在科研、管理技術(shù)、專業(yè)人才等方面與歐盟其他成員國之間的交流可以更頻繁便捷。

　　反觀中國制造工業(yè)的現(xiàn)狀，我認為有以下幾點：

　　1、中國制造業(yè)發(fā)展迅速，但屬于粗獷式發(fā)展，集中在中低端。雖然基礎很大，可是總體技術(shù)含量不高，這也是中國企業(yè)僅僅對“大”的追求的病態(tài)現(xiàn)象。

　　2、中國現(xiàn)在很多生產(chǎn)設備能夠國產(chǎn)化，但其品質(zhì)，穩(wěn)定性，擴展性上看和國外相比，還有差距。比如在精密模具方面，還需要大量進口。

　　3、從業(yè)人員，制造業(yè)第一線的工人文化素質(zhì)普遍不高，缺少技術(shù)工人，依賴國外技術(shù)人員。

　　4、“工業(yè)4.0”所要求的生產(chǎn)實現(xiàn)數(shù)字化控制，即可實現(xiàn)全自動生產(chǎn)的前提的精加工，而中國制造業(yè)的主體還是停留在初級加工。

　　5、中國周邊的形式導致中國能與鄰邦在科研、管理、人才方面的交流十分有限。

　　所以，綜合這幾個方面，我認為德國可謂是厚積薄發(fā)，完全有能力去開展對下一個工業(yè)時代的探索。而中國的現(xiàn)狀致使中國當前還無力去實現(xiàn)“工業(yè)4.0”。

　　早已上馬，卻舉步維艱

　　“工業(yè)4.0”的核心概念CPS（賽博物理空間），是由通信設備連接起的網(wǎng)絡化傳感器，生產(chǎn)設施、產(chǎn)品的控制系統(tǒng)。類似的概念中國政府早已提出——“兩化融合”，即以信息化帶動工業(yè)化，以工業(yè)化促進信息化。這個早在2002年就提出的國家戰(zhàn)略，直到2013年底，工信部部長苗圩才在國務院新聞辦的發(fā)布會上表示：“兩化融合”是工信部立足之本，現(xiàn)在正制定“兩化融合”標準。至此，這個僅存紙上的國家戰(zhàn)略才有了完整的解釋，有了可以遵循的制度標準。

　　另一方面，生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)變，也意味著對智能制造設備的大量需求。從對智能制造設備運用的廣度和深度看，當前許多企業(yè)內(nèi)部的基礎設施、人力等條件還不具備使用工業(yè)機器的要求。同時，礙于成本回報比率和周期的不確定性，許多企業(yè)對運用智能制造設備等仍有疑慮，智能制造設備價格偏高，難以承受，成本回|收周期過長，投資風險大。這就導致“兩化融合”這樣的國家戰(zhàn)略進展緩慢。

　　如今，這個以企業(yè)為推動核心的“工業(yè)4.0”，不過是“兩化融合”的延伸，“兩化融合”從提出到制定標準用了十年時間。中國的成就來源于血汗工廠模式，所以中國又有多少企業(yè)能夠做出改變，敢于壯士斷腕，推動起“工業(yè)4.0”呢？我看為時尚早。

　　標準化之爭尚未塵埃落定

　　在“工業(yè)4.0”時代，設備更趨于復雜化，設備和系統(tǒng)的順暢配置就需要新的標準來支持。國際標準化組織和國際電工協(xié)會等機構(gòu)也都在思考這樣的問題。德國信息技術(shù)產(chǎn)業(yè)協(xié)會、德國機械制造商協(xié)會和德國電器電子行業(yè)協(xié)會共同開展的調(diào)查表明，被調(diào)查的近300家企業(yè)中有半數(shù)以上都認為數(shù)據(jù)的標準化是“工業(yè)4.0”所提出的最大挑戰(zhàn)，難度甚至超出了流程和工作組織。

　　標準化面臨的首要問題就是如何通過設備特征把設備進行分類和描述，這就需要一個新的標準，而且要適用于每家制造商。然后每臺設備都擁有一套自己的數(shù)據(jù)包，這套數(shù)據(jù)包描述了設備的所有特征和服務。當然來自不同制造商的部件必須使用同一種語言，部件之間才能自發(fā)地相互交流。

　　所以，正處于探索階段、連統(tǒng)一標準都尚未確立的的“工業(yè)4.0”對中國來說實在是風險巨大，等德國的標準化之爭結(jié)束，世界有了一個統(tǒng)一的標準來執(zhí)行，中國再來討論“工業(yè)4.0”也不遲。

　　中國制造業(yè)，忌邯鄲學步

　　一些業(yè)內(nèi)人士表示，近期的“工業(yè)4.0”并不盡適合中國制造業(yè)。 首先，中國的工業(yè)化過程還沒完全走完。從制造設備到產(chǎn)品工藝都與其他制造大國差距很大，沒有核心技術(shù)，勞動生產(chǎn)率低，只能停留在低利潤的初級加工階段。第二，便是中國制造業(yè)目前的一個通?。杭惫?，做大做強。2005年聯(lián)想收購IBM PC業(yè)務，結(jié)果其美國市場份額由2005年的9.2%至2012年跌倒8.7%，如今又收購摩托羅拉，29億美元只拿了2000個移動核心專利；TCL收購湯姆森，豪言十八個月扭虧為盈，結(jié)果2006年累計虧損20億人民幣，2007年申請破產(chǎn)清算；再看2010年吉利收購沃爾沃，2012年沃爾沃全年虧損4.46億人民幣。

　　中國制造業(yè)切忌好大喜功，想通過收購把自己做大做強，擠進世界企業(yè)500強的想法。真正的做大做強不是通過收購這樣的方式，看看歐美的制造業(yè)，無不是專注于掌握核心科技，調(diào)整管理方式、優(yōu)化成本管控，把企業(yè)做大做強是把企業(yè)的利潤率做大，抗風險能力做強。

　　中國企業(yè)正面臨著前有轉(zhuǎn)型之難，后有勞動力成本之高的困境，面對這種困境，萬不可信手拈來一個“工業(yè)4.0”就匆匆上馬。從2002年的“兩化融合”到今天的“工業(yè)4.0”，我們應該清楚的認識到，當年的“兩化融合”不過是對未來工業(yè)的美好構(gòu)想，根本就是不切實際?，F(xiàn)在的“工業(yè)4.0”也遇到了同樣的境況。所以，中國制造業(yè)，吃著碗里的，看著鍋里的這種心態(tài)不能有，不要邯鄲學步。

　　解決蠕變效應便是成功

　　“工業(yè)4.0”離我們的確很遠，不過在個別優(yōu)秀企業(yè)（如西門子）向這個方向積極推進的途中，都會給整個行業(yè)帶來相應的蠕變效應。這些蠕變效應就是我們目前迫切要解決的問題。

　　于中國，“工業(yè)4.0”帶來的蠕變效應很多，我們無法一一詳談，僅舉一例：也是老生常談的問題，就是從中國制造到中國創(chuàng)造的轉(zhuǎn)變。直擊這個問題的關(guān)鍵就是知識產(chǎn)權(quán)。

　　我們就以當前科技公司新秀魅族來作參考。2003年成立的魅族，直到2007年才開始著手發(fā)明專利的布局，2010年才提交收個實用新型專利。截至2014年10月，魅族的發(fā)明公布數(shù)為107個，專利可檢索總量為180個。從以上數(shù)據(jù)我們可以看出，在知識產(chǎn)權(quán)的布局和保護上，魅族都顯得非常“遲鈍”，身為新一代的科技公司尚且如此，那傳統(tǒng)制造業(yè)在面對知識產(chǎn)權(quán)上又是如何呢？知識產(chǎn)權(quán)是爭奪未來的利器，中國的轉(zhuǎn)型升級，少不了的，就是對知識產(chǎn)權(quán)的鼓勵、利用、保護、規(guī)范。當前中國制造業(yè)普遍缺乏對知識產(chǎn)權(quán)的有效利用和保護，企業(yè)形成不了競爭力。政府面臨的問題是當前管轄侵權(quán)訴訟的法院分布廣、數(shù)量多、上訴法院不統(tǒng)一，無法確保裁判標準統(tǒng)一以及在專利領域里維權(quán)難等，具體包括“時間長”“舉證難”“成本高”，所以加強知識產(chǎn)權(quán)保護，也是幫助由中國制造到創(chuàng)造的有效途徑。如今最高法提議研究設立知識產(chǎn)權(quán)高級法院無疑是對知識產(chǎn)權(quán)保護的一大利好。

　　蠕變效應還有很多資源效率、城鎮(zhèn)化和人才結(jié)構(gòu)調(diào)整等，但我們現(xiàn)在從知識產(chǎn)權(quán)上就可以看出“工業(yè)4.0”對當前的中國依舊太過理想。

　　放眼世界制造業(yè)大國，無不提出針對制造業(yè)振興計劃，而德國的“工業(yè)4.0”能否改變其經(jīng)濟增長的頹勢，我們也不得而知。在業(yè)界夸大，炒作“工業(yè)4.0”的同時，我們要認識到，“工業(yè)4.0”對任何國家都不是一蹴而就的，對于中國來說，更是非常遙遠。